|
Description
|
โครงการสหกิจศึกษา เรื่อง การเพิ่มประสิทธิภาพการเติมวัตถุดิบด้วยการจัดกลุ่ม ABC Analysis และ การกำหนด Min-Max Stock กรณีศึกษา บริษัท ผลิตชุดสายไฟรถยนต์ในเครืออุตสาหกรรมยานยนต์ มีวัตถุประสงค์
1) เพื่อกำหนดปริมาณการเติมวัตถุดิบเข้าสู่ไลน์การผลิตอย่างเหมาะสม 2) เพื่อลดปัญหาการเกิดวัตถุดิบล้นหรือไม่เพียงพอต่อการผลิต โดยผู้วิจัยได้ทำการเก็บข้อมูลการใช้วัตถุดิบจริงจากสายการผลิต และนำข้อมูล ดังกล่าวมาวิเคราะห์ด้วยทฤษฎี ABC Analysis เพื่อแบ่งความสำคัญของวัตถุดิบออกเป็นกลุ่ม A,B และ C โดยกลุ่ม A เป็นวัตถุดิบที่มีการใช้เยอะ หมดเร็ว กลุ่ม B เป็นวัตถุดิบที่มีการใช้ปานกลาง และกลุ่ม C เป็นวัตถุดิบที่มีการใช้น้อย หมดช้า ซึ่งถูกนำมาศึกษาเชิงลึกเพื่อกำหนดระดับ Minimum Stock และ Maximum Stock
ปัญหาที่พบ คือ การเติมวัตถุดิบในปัจจุบันยังขาดระบบที่ชัดเจน ส่งผลให้บางครั้งมีการเบิกเกินความจำเป็นจนเกิดการล้นของวัตถุดิบ ขณะที่บางครั้งกลับเกิดการขาดวัตถุดิบจนทำให้การผลิตหยุดชะงัก อีกทั้งความ ต้องการใช้วัตถุดิบยังแตกต่างกันตามสายการผลิตในแต่ละไลน์ จึงยากต่อการคาดการณ์ปริมาณที่เหมาะสม ผู้วิจัยจึงนำข้อมูลการใช้วัตถุดิบจริงมาวิเคราะห์จัดกลุ่ม ABC และกำหนด Min-Max Stock เพื่อใช้เป็นแนวทางในการควบคุมการเติมวัตถุดิบ
ผลการศึกษา พบว่า ก่อนการปรับปรุง กระบวนการเติมวัตถุดิบมีต้นทุนเสียเปล่ารวมทั้งสิ้น 60,989 บาทภายหลังการปรับปรุงโดยการนำแนวคิด ABC Analysis และการกำหนดระดับ Min-Max Stock มาประยุกต์ใช้พบว่าสามารถลดต้นทุนเสียเปล่าลงเหลือเพียง 4,255 บาท
และ พบว่า ก่อนปรับปรุงมีวัตถุดิบไม่เพียงพอต่อการผลิต ทำให้พนักงานฝ่ายผลิตต้องเดินมาเบิก วัตถุดิบจากแผนก Material Control (Warchouse) ด้วยตนเอง ซึ่งส่งผลให้สูญเสียเวลาในการทำงานเฉลี่ยวันละ 31 นาที/คน และหลังการปรับปรุง กระบวนการเติมวัตถุดิบได้รับการจัดการอย่างเหมาะสม ทำให้มีวัตถุดิบเพียงพอต่อการผลิต พนักงานจึงสามารถทำงานต่อเนื่องโดยไม่เสียเวลาการทำงาน เมื่อแปลงเป็นต้นทุนเวลาเสียไป พบว่าสามารถลดต้นทุนได้ถึง 650บาท/เดือน/คน
นอกจากนี้ ยังพบว่าเวลาที่พนักงานใช้ในการสอบถามข้อมูลจากฝ่ายผลิตลดลงจากเฉลี่ย 16 นาทีต่อรอบ
เหลือเพียง 2 นาทีต่อรอบ ทำให้พนักงานมีเวลาในการบรรจุวัตถุดิบเพิ่มขึ้น |