|
Description
|
งานวิจัยนี้เป็นการศึกษาและแก้ไขปัญหาในบริษัทที่ผลิตกล่องอินเตอร์เน็ตทีวีที่จำหน่ายทั้งภายในและต่างประเทศ โดยการผลิตกล่องอินเตอร์เน็ตทีวีมีขั้นตอนการผลิตทั้งสิ้น 47 ขั้นตอน จากการศึกษาปัญหาพบว่าในขั้นตอนการผลิตมีชิ้นงานที่เสียเกิดขึ้นหลังจากการติดตั้งชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิคส์ลงบนแผ่นวงจรพิมพ์ (Print circuit board : PCB) จากการเก็บข้อมูลเบื้องต้นพบว่าการจัดวางชิ้นงานลงบนกล่องเพื่อขนส่งชิ้นงานไปยังกระบวนการถัดไปเป็นขั้นตอนที่พบ เนื่องจากชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิคส์ที่ถูกเชื่อมเมื่อวางลงในกล่องไปเกี่ยวกับแผ่นรองทำให้ชิ้นงานหลุดจึงเกิดของเสียขึ้น นอกจากนั้นยังทำให้แผ่นรองชำรุดและอายุการใช้งานสั้นลง จากปัญหาที่ได้กล่าวมานี้คณะวิจัยจึงเห็นว่าปัญหาดังกล่าวควรนำมาทำการปรับปรุงแก้ไข
สรุปผลการวิจัยจากการศึกษาปรับปรุงกระบวนการลดของเสียของการจัดวางชิ้นงานในบริษัทกรณีศึกษาการเก็บข้อมูลของเสียนำมาวิเคราะห์สาเหตุของการเกิดของเสียด้วยเครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 QC Tool เช่น แผนผังก้างปลาและแผนผังการไหลของกระบวนการ โดยปกติก่อนการปรับปรุงแก้ไขของเสียที่เกิดขึ้นกับแผ่นโฟม 31% จำนวน 85 ชิ้นต่อเดือน และของเสียที่เกิดจากการวางแผ่นPCB เข้าหากันลดน้อยลงจากเดิมของเสียคิดเป็น 50 % จำนวน 136 ชิ้นต่อเดือน เหลือของเสียเฉลี่ย 0 ชิ้นต่อเดือน ลดลงได้ถึง 100 % และสามารถเพิ่มอายุการใช้งานแผ่นรองชิ้นงานในกระบวนการจัดวางและการขนส่ง จากเดิมต้องเปลี่ยนแผ่นรองเฉลี่ยทุกๆ 3 เดือนสามารถเพิ่มขึ้นจำนวนเป็นเปลี่ยนทุกๆ 4 เดือน จากเดิมต้นทุนแผ่นโฟม(Foam pad) ราคาเฉลี่ย 38,400 บาทต่อปี เมื่อเปลี่ยนมาใช้วัสดุทดแทนคือ แผ่นบับเบิ้ล(Bubble sheet) มูลค่า 16,200 บาทต่อปี สามารถช่วยลดต้นทุนได้ถึง 22,200 บาทต่อปี และยังไม่มีของเสียจากปัญหาดังกล่าวเหลือเพียงปัญหาจากพนักงาน ซึ่งเป็นที่น่าพอใจในการปรับปรุงในครั้งนี้ทำการแก้ไขเพื่อลดความสูญเสียที่ส่งผลกระทบกับ บริษัท ตัวอย่างที่ได้ทำการศึกษาและสามารถเพิ่มศักยภาพในสายการผลิตให้มีประสิทธิภาพมากขึ้นหลังจากการปรับปรุงกระบวนการผลิตแล้วพบว่าของเสียที่เกิดนั้นมาจากขั้นตอนกระบวนการจัดวางแผ่นPCB ซึ่งเป็นขั้นตอนหลักที่ทำให้เกิดของเสียมากสุดโดยปัญหาการสูญเสียทั้งหมดสาเหตุมาจากของเสียที่เกิดจากแผ่นโฟม(Foam pad) และการวางแผ่นPCB เข้าหากัน |